现场有机器人的“眼睛”，中心有平台的“大脑”。接到调度指令后，技术员操作智能配产配注系统，10分钟便能生成配产方案。而3年前，这项工作还需要“对接”一周。这背后，是相国寺储气库在智能化道路上的持续探索。
把老师傅的经验，变成可计算、可迭代、可信任的算法
随着扩容达产及扩压增量工程的推进，相国寺储气库库容增加13%，调峰能力提高35%。硬件扩容了，管理能力如何跟上？
“制定一个采气配产方案，数据靠人工传，方案靠经验定，一个流程要一周。”生产技术部负责人李力民说，井多了、管线长了，人脑算力逼近极限。
2022年，储气库智能化建设被列为油气与新能源分公司首批示范工程，明确：把老师傅的经验，变成可计算、可迭代、可信任的算法。
过程并非一帆风顺。大家对电脑决策心存怀疑。有位老员工直言：“机器懂个啥，它下过井吗？”
为此，项目组采取了3次深度协作：邀约出题人。项目组与一线采气工、技师、调度员座谈，梳理出参数报警真假难辨、流程步骤全靠死记、预判冻堵依赖经验等三大痛点，确立首条原则——AI主要协助过滤干扰、记住流程、预判风险，员工专注于决策。
引入教练员。请老技师讲授实战经验，项目组边听边画逻辑图，确认后补进规则库。从而确立规则之根必须扎在实战经验的土壤里的原则。
对比找差距。组织技术人员对比人工方案与测试系统推荐方案，探讨“系统为何这样推荐”“人工为何那样执行”，分析报告成为人机相互学习的日志。对比产生的差异，是通往更优解的台阶，成为共识。
深度协作之后，抵触慢慢消融。老师傅们主动把压箱底的经验交给了项目组。
6大模型完成300多次微调，综合准确率提升到90%以上
2024年12月，油气与新能源分公司组织18位专家赴现场验收，看到一个脱胎换骨的智能储气库：
1个平台统揽全局。建成一个智能储气库管控平台，实现了所有专业数据的集中监控，关键参数采集覆盖率达到了100%。
6大模型协同作战。地质、地质力学、气藏数模、井筒、地面管网、“气藏—井筒—地面”一体化耦合等6大模型打破专业壁垒，让数据“流动”起来。
4大智能工作流自主决策。智能配采、智能配注、井筒诊断、管网分析，综合准确率超过90%。
在设计思路上，项目团队选择构建6大模型，以数据接口实时联动，规避了一个“超级大脑”导致系统臃肿、专业深度不足的问题。
李力民举了个例子：地质模型预测某井压力将快速上升时，井筒模型自动校核管柱承载力，地面管网模型同步测算下游影响。3个模型在数据中台自动“会商”，10分钟就能给出方案，由决策层最终判定。
方案落地并非终点。每次执行完毕，系统自动复盘，比对各节点实测值与预测值，生成报告交团队审核校准。上线2年间，6大模型完成300多次微调、23次逻辑优化，综合准确率从78%提升到90%以上。
“铁搭档”不知疲倦地在厂区穿行，人工只需看数据、分析异常
看转型有没有效果，一线员工的变化最真实。
“以前巡检厂房，噪声大、温度高，夏天像洗桑拿。”集注站员工潘剑回忆。如今，智能防爆巡检机器人不知疲倦地在厂区穿行，赢得“铁搭档”称号。潘剑说：“现在它替我跑腿了，我要做的是看数据、分析异常。”
潘剑坦言新岗位并不轻松：“在正常曲线中发现异常征兆，比拧螺丝难。我在自学数据分析，好几个老同事也在学。”
50岁的杨大勇也有同感：“以前靠听声音判断压缩机问题，现在模型比我准，我得学会看报告。”
相国寺储气库交出了一份成绩单：产量调整操作由2小时提速至2分钟，实现3小时注采转换；无人值守注采站人员到场巡检周期从1天1次优化至1周1次；通过井筒动态诊断发现超压超流速25井次，通过气云成像及时处置泄漏点6处。
更深刻的变化在数据之外。过去一个注采周期需要调度员打上百个电话，现在平台自动生成指令推送到手机端，闭环时间从小时级压缩到分钟级。一线员工的感受是：“夜班电话少了，能踏实盯着屏幕做判断。”
另一个隐性转变是经验固化。培养合格配产主岗从3年缩短至6个月。老师傅“说不清道不明”的手感，比如某口井压力突降时该调阀门还是查上游，被拆解成17个判断节点，写入了规则库。
缺的不是技术清单，而是一套完整的逻辑框架
相国寺储气库的智能化探索成果，被专家组建议在西南油气田内部乃至集团公司层面推广。然而，不少同行前来学习后，回去却发现无法完全复制。相国寺储气库执行董事、总经理胡昌权认为，大家缺的不是技术清单，而是一套完整的逻辑框架。
复盘智能化建设历程，相国寺储气库总结了3个容易被忽视的误区：
首先是数据“采得上”却“流不动”。传感器遍布站场，但格式不统一、时间错位，团队耗费数月才完成数据治理。因此，数据治理本质上是管理问题。
其次是算法模型一度过于复杂，一线员工看不懂、不敢用。直到团队着力优化可解释性，让系统不仅给出结论，而且呈现清晰的决策依据，现场人员才真正信赖并调用。
再次是满足于单点试点成功，成果注定难以复制。因此从启动第一天起，所有模型、流程和标准就按照“可复制”标尺设计，形成白纸黑字的成果。
比规避误区更关键的，是储气库团队在实践中形成的3项协同机制：业务一体化，设立覆盖地质、井筒、地面工程的跨专业“产品经理”，为每个智能应用场景明确牵头人；科研生产一体化，设立“模型训练师”岗位，由一线技术员持续向模型“投喂”新数据；建设应用一体化，开发团队与现场运维人员合署办公，在朝夕相处中完成知识转移。
目前，这套体系已沉淀为53项有形化成果，包括6项标准、5项专利和9项软件著作权。“按照这一路径，首座储气库数千万元的智能化研发投入，在下一个储气库复制时有望压缩至仅数百万元的适配成本，真正实现从‘一次做成’到‘次次可复制’的跨越。”胡昌权说。
