茂名石化炼油分部从严深化持续攻坚创效行动，在制定持续攻坚创效方案基础上，细化阶段性创效措施，大力推动科技创效、专项攻关。分部制定了4大项69小项持续攻坚方案和措施，对制约攻坚创效的瓶颈及堵点进行详细梳理，组织相关专业技术骨干成立攻关小组，进行专项攻关。同时，积极推动应用新技术攻坚创效。7月以来，共开展国产化及新技术应用专题攻关8项，降本显著。
煤制氢装置磨煤机是公司唯一磨煤设备，其机组齿轮油一直为进口润滑油，不仅价格昂贵，且采购周期长。7月初，炼油分部成立机组齿轮油国产化专项攻关小组，通过30余次攻关，成功实现齿轮油国产替代进口，在机组运行稳定、润滑效果良好情况下，年降低润滑油成本29万元。
8月初，分部通过专项攻关，成功打通一种新牌号高价值油品外输销售流程。这是该分部针对7月份以来该油品产量明显增加，而现有外输销售流程无法满足生产需要的实际，通过优化流程、完善储罐周转及装车功能，使该油品外输能力提高3成。
正在建设中的浆态床渣油加氢新装置是全球第二套、国内第一套劣质渣油深度轻质化示范装置，高温高压大口径螺旋板换热器是新装置关键设备，原采购计划为进口，不但费用昂贵，而且到货周期很长。分部组织临氢技术骨干开展上百次技术攻关，应用HAZOP分析、模拟软件等工具，最终实现螺旋板换热器国产化，较原进口采购方案相比，不但缩短了一半采购时间，更减少采购费用66%，节省投资约3000多万元。
该分部针对7月以来高温天气导致罐区油品挥发增加的实际，首次在轻质油罐应用隔热反射涂料技术。该技术是将反射隔热保温涂料喷涂于油罐外壁，可明显降低罐壁表面温度，具有良好的防水、防渗漏和保护油罐基体的作用。他们利用7月份今年第二轮大修时机，先后完成汽油、航煤及粗柴油等12座轻质油罐外壁喷涂，经检测，应用外壁隔热涂料后，罐壁温度平均降低10—14℃，年减少油品损失约60吨，下一步还将继续在汽油粗份罐及石脑油罐等推广应用。
此外，分部还针对以往轻质油罐使用的传统浮筒式浮盘密封结构存在不严密、浮盘下气相空间偏大易导致油品挥发损耗的问题，在充分调研基础上，大胆尝试引进全浸液式蜂窝浮盘。7月中旬，率先在2座航空煤油罐和2座甲苯油罐上应用，经过近半个月时间观察，完全达到预期密封性能，更换后，4个油罐每年可减少油品挥发损耗4.5吨。
