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预防缺货、优化库存的十个供应链策略

字体: 放大字体  缩小字体 发布日期:2022-10-20  浏览次数:2834

二八法则很能打!

“保供”是疫情下许多企业的头等大事,供应链断了,原料进不来,成品出不去,企业很为难。保供的重要一环是物料持续供应,说白了就是不能缺货。

保供是表象,其中的内核是库存控制和优化,就是要在库存、服务和成本之间找到正确的平衡。

以下是优化库存和降低缺货风险的10个供应链策略,这些解决方案都是易于实施的,但在现实生活中,只有少数公司付诸于行动。

1.实施供应链关键绩效指标

有句俗话叫“You Get What You Measure”,意思是你统计了什么,就能得到什么,如果不做统计,就无法衡量绩效表现,更不用说改善了。
 

企业设定库存控制KPI非常重要,其中最主要的指标就是库存周转率Inventory turnover rate,它是衡量企业每年出售库存的次数,计算方法是用COGS除以平均库存。

另一个指标是持有库存的天数,所有库存可以支持多少天的销售,用来评估库存与某一个时期的销售额的比率。

2.ABC分类法(20/80法则)

SKU数量过多,没法面面俱到怎么办?最实用的方法就是ABC分类法,为了优化库存,企业可以把主要资源集中在关键的“20”上,往往80%的结果是由这20%的原因产生的。
 

这是库存管理中ABC分类法的主要原则。它将为数不多的、能给业务带来最大收益的物品A类产品,以及收益最少的C类产品进行区分,而B类产品介于两者之间。

关于ABC分类法的更多内容,可以参考我之间写过的文章:

库存控制的ABC分类法,分什么?怎么分?具体怎么用?

3.清理呆滞和废弃库存

优化库存中最重要的工作就是识别出呆滞的(Slow moving)和废弃库存(Obsolete),前者是指消耗速度很慢,而后者针对的是不会继续使用的物品。

把库存数量除以未来每天需求平均量,就可以得出库存天数,那些明显高于其他SKU的就是周转慢的呆滞物料。废弃库存的未来需求量为零,所以库存天数会是无穷大的数字。

识别出这些物料后,我们就要采取行动。对于呆滞物料必须停止采购,采购员要得到主管的确认后才可以下订单。虽然消耗得比较慢,呆滞物料还是有用得完的那天的。

废弃库存最为棘手,由于产品生命终结、设计变更或是过期等原因,物品不可继续使用,必须要做废弃处理。

产生废弃得原因有多种,企业要吃一堑长一智,从上至下重视废弃问题的严重性,建立库存管理的流程,针对不同情况,制定出相应的行动计划。

如果是产品生命结束造成废弃,就要去完善产品退出市场的流程,提前控制库存数量,避免出现obsolete。

4.减少SKU的数量

在经济不好的时候,我们要减少SKU的数量,收缩战线。我们依然可以使用20/80分析,把产品的销售额从高到低排个序,然后统计累计销售百分比,这样就能轻易地看出哪些产品贡献了最多的销售额。减少销售产品的数量有助于优化库存,降低供应链管理的复杂度。
 

当年苹果公司的爆款产品iPhone 4手机只有黑白两种颜色,产品规格的区别主要是内存容量,是8G还是16G以上。极简化设计让苹果集中了公司的资源在少量产品上,精益求精地打磨产品。

这个策略一举奠定苹果在智能手机领域的龙头地位,并且保持至今。从供应链管理角度看,苹果管理库存的难度比其他竞争对手要小很多。

5.实施并改进预测流程

国内一些民营企业没有预测流程,生产计划主要是依靠客户订单输入,如果没有订单,就做一些库存放在仓库里,至于客户是否会下订单?这个问题压根就没考虑过,结果就是库存越来越多,需要的仓库空间越来越大。
 

有人可能会问,“我们以前没做过预测,现在开始做来得及吗?”来得及,什么时候开始都不晚,关键是迈出做预测管理的第一步。

预测的对象包括了商品需求和库存水平,虽然预测结果和实际情况会有偏差,但它能够帮助我们了解未来趋势,得出可以量化的数据,并且是在一定区间范围内。

预测做起来了,能够给财务提供许多洞察,包括未来的销售额、现金流、应收应付、采购和物流的支出等,所以我们更有理由要做预测。

6.减少最小订货量MOQ

每个外购的产品都有一个最小订购量,供应商喜欢更大的MOQ数量,这样可以减少他们生产的启动成本,一个产品可以在机器上连续生产数天甚至是数周,从而提高工厂的产出量。
 

更大的MOQ意外着更多的库存,当仓库收到大量入库物料后,库存水平会大幅上升。如果是快速流动Fast moving的物料,我们或许可以接受较大的MOQ,毕竟消耗量大,以后总能用完,唯一的影响是会增加库存天数。

然而,对于使用量较少Slow moving物料就一定要留神了,这类物品的使用量相对较少,大批量采购进来,可能要用上好几年,万一产品设计变更了,就会从呆滞品变成废弃品,货物就会成为死库存。

想要降低MOQ和优化库存,最直接的方法就是和供应商谈判,请他们配合。如果对方坚决不同意下调最小订货量,说明供应商缺乏长期合作的意向,那就可以考虑更换供应商了。

7.VMI

Vender Managed Inventory(VMI)是一项最佳实践的策略,供应商获取客户的销售数据,并负责维持在客户端一定数量的库存。

供应商决定补货的品种、数量和频次。在完成补货之后,供应商拿到客户的签收记录,并以此为依据向客户开票收款。

VMI可以减缓计划波动对库存的影响,最小库存量起到了安全库存的作用。VMI仓库一般都设在距离客户工厂很近的地方,随时能够提货,运输时间可以忽略不计。

由于库存仍记在供应商的帐上,客户还可以享受到库存优化的“红利”。

需要注意的是,实施VMI的前提条件是供需双方已经建立起了互相信任的关系,不再是“一锤子买卖”式的简单交易,只有彼此配合、协同才能真正实现双赢。

8.缩短前置时间

前置时间也叫Lead time,它指的是从收到订单,直至货物完成配送的全部时间,其中包括了订单准备、生产加工、物流运输和入库查验等活动。根据订货数量的计算公式:
 

订货数量 = (二次订货间隔天数 + 前置时间) X 平均每天的需求用量 + 安全库存 – (库存数量 + 在途数量)

前置时间越长,就会造成更多的订购数量,从而增加我们持有库存的数量。

前置时间包含了很多活动,这意味着我们有许多的改善机会。

通过绘制价值流分析图,可以帮助我们找出有待改善的问题点。例如,订单处理时间过长,销售需要1周时间才能完成客户订单评估,而行业标杆是1天,这里就可以采取行动,优化订单确认流程,缩短订单准备时间。

再举个例子,生产加工时间过长,对标同行业工厂后发现,其他厂家使用了更先进的制造技术,我们就应引进新的设备,替代已经落伍的机器,最终提升生产效率,减少制造的前置时间。

9.增加订货频率

根据上文中提到的订货数量的计算公式,增加订货频率就是减少“二次订货间隔天数“,因为我们采购的速度更加频繁了,订货间隔天数也就缩短了,这个策略同样能够优化库存和减少缺货。
 

试想一下家里买菜的模式,如果你每天都会去菜场超市,自然就不会在家里囤积大量的蔬菜肉类。相反地,如果一周只去一次大型会员店,肯定会把汽车后备箱都塞满。

增加订货频率能够降低最大库存量,同时还可以避免缺料和呆滞库存,因为我们随时可以监测到需求的异常波动,也就能够立即作出反应,马上补货或停止下单。

10.集中库存

集中库存就是把多个分散的区域配送中心合并在一起,设立中央配送中心,虽然配送的时效性和运输成本会上升,但可以减少总库存数量,同时避免缺货。
 

分散的配送中心会形成更多的供应链节点node,货物先要从中央仓库分拨到区域仓库,然后才能配送给客户,这样就多了一个层级。每个层级都需要有库存,同时还会产生运营费用。

由于库存分散在各个区域的仓库,总体库存数量必然会上升。此外,需求存在波动性,如果某个区域的销售量突然增加,很可能会发生缺货,需要从其他仓库调货。

中央配送中心就可以很好地解决以上问题,由总仓统一发货可以降低缺货风险和库存持有水平。

 
 
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